目前，砂带磨削技术已广泛应用于各类杂乱型面零件的精密加工，并发挥了其加工表面质量好、尺寸精度高、资料去除率高等优势。然而，由于此类型面形状的杂乱性和砂带磨削机理的固有缺陷，杂乱型面的砂带磨削仍存在以下技术难点:

(1) 工艺编制难度大。在杂乱型面的主流加工工艺中，砂带磨削属于精密磨削，而半精密加工通常则由铣削工艺完成。由于型面形状杂乱、部分区域的曲率半径很小，且铣削过程中刀具与工件之间的切削力较大，切削温度较高，因此易出现半精密铣削后型面变形严重、各区域残留高度不一致，进而导致后续砂带磨削工艺编制的难度大大增加，最终成型尺寸精度难以确保。

(2) 磨削压力不易控制。在杂乱型面磨抛过程中，须确保砂带与工件之间的局部贴合。由于砂带磨削系统中，接触轮刚性较差，因而与铣削、车削加工不同，砂带磨削属于柔性加工方式。在磨削力的作用下，接触轮易产生较大的弹性变形，导致工件与砂带之间的接触区域和磨削压力发生变化，进而导致两者之间不能正常贴合，降低了加工效率和加工精度。

(3) 精度和表面质量一致性难以确保。近年来，全体叶盘、全体螺旋桨分别在航空发动机、船用发动机中占有较大的比重。此类全体式结构与传统装配式结构相比，选用全体加工工艺，避免了榫头和榫槽的加工及装配，起到了降低重量、进步使用寿命和可靠性及改善发动机归纳性能的作用。根据“木桶定律”，全体叶盘的工作性能和寿命取决于型面精度和表面质量最差的叶片，因此，进步型面精度和表面质量的一致性对全体叶盘的性能和寿命具有重要影响。然而，叶片型面的杂乱性以及目前的加工手段使此一致性难以得到确保。

近年来，针对杂乱型面砂带磨削过程中的技术难点，国内外相关企业和研究人员展开了大量研究工作，在多轴砂带磨削设备的开发、机器人砂带磨削技术以及全体叶盘叶片砂带磨削技术等方面取得了重大的发展，突破了传统杂乱型面砂带磨削自由度低、磨削力不易控制等局限性，磨削质量和效率得到了很大程度的提高。